"Aquí todos conocemos a alguien que trabaja en Michelin. La mayoría se quedan pero otros se van unos años a Valladolid, otros a Lasarte... otros incluso van y vienen a Lasarte, aunque los menos".
Cinco minutos de charla con los compañeros de la prensa local bastan para confirmar el impacto de Michelin en Vitoria, una compañía que emplea de forma directa a 3.500 personas. La provincia es la más industrializada de España. La ciudad parece cincelada por los idealistas de la movilidad sostenible.
Las instalaciones de Michelin y el centro de la ciudad están separados por 15 minutos en autobús, "hubiéramos tardado ocho minutos en tranvía", nos apunta otro de los compañeros que han acudido a la presentación. Casi suena a chiste, una ciudad donde una buena parte de los empleos directos e indirectos los crean Mercedes y Michelin ha vivido una reconversión que es envidia de España y ejemplo en Europa.
Antes, por su casco urbano pasaban las gomas Michelin que ellos mismos fabricaban. Ahora también, pero las montan las bicicletas y no los coches.
Esos mismos coches que dentro de poco podrán calzarse las Michelin Primacy 5 Energy y las Michelin Pilot Sport 5 Energy, los dos compuestos premium que la compañía francesa lanzará próximamente. Los primeros ya empiezan a fabricarse en Vitoria. Los segundos no están todavía adjudicados pero la planta vasca es una de las mejor posicionadas.
Neumáticos con chip y cifras millonarias
60 años han pasado desde que Michelin abriera las puertas de su fábrica en Vitoria. Entonces, en las afueras de la ciudad. Hoy, la avenida que da paso a sus instalaciones es un fluir continuo de ciclistas que ruedan con calma entre carriles bici bien diseñados. Vitoria no tiene mucho que envidiar a Ámsterdam.
De hecho, para vivir allí, nada que envidiar si tenemos en cuenta la explosión turística de la ciudad holandesa. "¿Cómo sois capaces de vivir en una ciudad agradable?", bromeo con los locales anhelando una fracción de la fotografía que tengo delante de mis ojos para Madrid.
En esas estamos cuando cruzamos las puertas y Bibendum nos saluda junto a un neumático gigantesco. No es ni mucho menos el más grande allí fabricado. Este último pesa 5,7 toneladas. El que tenemos delante sólo pesará un par de ellas.
Pero esta vez no hemos venido a conocer los neumáticos de transporte pesado. En esta ocasión estamos para conocer los nuevos compuestos premium de Michelin. Los Primacy 5 Energy ya se fabrican en Vitoria y si todo marcha como debe se fabricarán 200.000 gomas antes de que termine 2026. Las Michelin Pilot Sport 5 Energy, de momento, están ultimándose pero en unos meses empezarán a fabricarse aquí o en cualquier otra planta que la compañía tiene repartidas por Europa.
En ambos casos son neumáticos de verano pero de enfoques claramente diferentes. Los segundos están pensados para coches deportivos y conducción más agresiva. Como ejemplo, el desempeño de su versión prototipo durante la prueba que Mercedes llevó a cabo con su Mercedes Concept AMG GT XX en Italia: una semana a más de 300 km/h sin descanso. Con resultado extraordinario, todo sea dicho. 25 récords del mundo batidos de una tacada.
Los que sí se fabrican son los Primacy 5 Energy, un neumático que viene a sustituir a los e-Primacy, la que era una gama pensada para mejorar consumos sin sacrificar rendimiento. Según la compañía, estas gomas son ahora más silenciosas, mejoran la frenada un 8% tanto nuevas como con la goma usada. Y, defienden, ofrecen un agarre un 30% mejor que su principal rival. Eso sí, no se desveló a quién consideran como principal competidor.
Lo que sí es irrebatible es que el neumático se ha llevado una triple A en la etiqueta de eficiencia que utiliza la Unión Europea para conocer el rendimiento de las gomas. Es decir, ha obtenido la de mejor nota en las pruebas de agarre en mojado, consumo y sonoridad.
Para llegar hasta nuestros coches, la fabricación de estas gomas comienza dentro de la planta de Vitoria. Allí, la empresa moldea la goma como si amasara pan industrial. Los materiales se aplastan y se calientan hasta conseguir la maleabilidad suficiente como para recubrir las primeras capas del neumático. Una estructura que utiliza también fibras textiles para dar rigidez al producto final.
El proceso avanza entre robots y operarios que son meros espectadores en el mejor de los casos. Su función es la de controlar que el proceso, altamente mecanizado, funcione correctamente y se fabrique en cada momento el tipo de compuesto que una unidad central reclama, anticipándose a una posible rotura de stock.
Entre robots y cintas transportadoras, las gomas avanzan y se estructuran. Paso a paso llegan hasta el recubrimiento con la goma exterior, la capa que pisa el suelo. Un proceso de cocción a altísima temperatura revela el diseño final. Es momento de dejarla enfriar y comprobar con máquinas que aplican miles de destellos luminosos si la calidad es la correcta. Los últimos operarios comprueban con sus manos y sus ojos que todo se ha desarrollado tal y como debiera. Es la parte más artesanal de la producción.
La más digital se produce entre medias. La compañía está ya incluyendo pequeños chips en sus ruedas en formato RFID. De momento solo cuentan con la información detallada del tipo de compuesto y sus dimensiones. A los fabricantes les basta un aparato de lectura para almacenar las gomas correctamente en el menor tiempo posible.
Esta novedad no es un capricho de la compañía. Hay que recordar que la intención de Europa es ponerse seria con la contaminación de las ruedas por lo que podría servir para controlar la trazabilidad del producto.
A falta de definir esto último, lo que es seguro, nos explican, es que en 2029 todos los neumáticos vendidos tienen que contar con dicho sistema. Vitoria aspira a convertirse este mismo año a ser la primera fábrica en el mundo que implante estos chips en todos los neumáticos fabricados.
Si esto sucede, ocho millones de neumáticos saldrán por sus puertas con este sistema de control. Y es que esta es la cifra de gomas que puede producir la planta con un proceso que dura un día entero por neumático. El procesado apenas lleva 15 minutos pero como un buen plato de puchero, la goma tiene que reposar antes de servirse, en este caso, en un camión con destino España o Europa a donde se envían más del 90% de los compuestos aquí fabricados. Algo que es posible porque la compañía se mantiene abierta, ahora mismo, 315 días al año.
Es el resultado, nos explican, de invertir de media 1.200 millones de euros al año en innovación. Claves para que solo las plantas de Michelin en la Península Ibérica generen 3.137 millones de euros de facturación a la compañía. Y, sobre todo, claves para enfrentar a las 200 marcas de neumáticos chinas que, aseguran, han ido llegando a Europa desde el año 2000.
Fotos | Xataka y Michelin
En Xataka | Michelin intentó en su día que todos los ferrocarriles llevaran neumáticos, como los coches. Salió mal
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La noticia
Ruedas con chips RFID y ocho millones de cubiertas al año: una paseo al corazón de la planta de Michelin en Vitoria
fue publicada originalmente en
Xataka
por
Alberto de la Torre
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